C519フォームボーリングマシンで偏心穴をカットするポーランドのフォームコンバーター

ポーランド、ポズナン— マットレスコアメーカーに供給する円筒形フォームコンバーターが、手動の穴あけステーションをC519 CNC自動フォーム穴あけ機に置き換えました。偏心穴の不良率は4.5%から0.6%に低下し、生産量はシフトあたり45ブロックから68ブロックに増加し、穴あけステーションはオペレーター2名から1名になりました。

この工場では、直径1200mmから1500mm、長さ最大2300mmの円筒形PUロールを製造しており、中央に穴を開け、シャフトを取り付け、マットレスコアシートに剥がしています。ほとんどの注文は50mmの穴ですが、より重いシャフトを使用する少数の顧客向けには80mmの穴もあります。

変更前、穴あけはストロークが短く自動送り機能のない古い機械で行われていました。ブロックをクランプし、一部を穴あけし、解放し、回転させて反対側から再度穴あけしていました。

2回目のセットアップが品質問題の原因でした。オペレーターはロールを再度位置合わせする必要があり、2回目のクランプ時のわずかな誤差が穴の中央に目に見える段差を生じさせました。シャフトは依然として適合しましたが、ロールは剥がしの際にシャフト上で揺れる可能性があり、結果としてシートの厚さが円周全体でばらつきました。

測定された効果は顕著でした:

• 偏心不良:ロールの4.5%が穴の位置チェックに失敗しました。
• 穴の段差:2回のセットアップで穴あけされたほとんどのロールに存在し、段差が顧客の許容範囲を超えた場合は手作業で修正されました。
• オペレーター時間:2名のオペレーターが必要でした。1名は供給担当、もう1名は位置合わせと解放担当でした。
• 段取り替え:50mmから80mmの穴への変更には1時間以上かかりました。これは、機械を再調整する必要があったためであり、単に工具を交換するだけではなかったためです。

3機種を比較しました。決定的な要因は2300mmの穴あけ長でした。これにより、ロール全体を1回の連続パスで加工できるため、2回目のセットアップが完全に不要になります。他の2つの選択肢では全長を穴あけできず、2段階のプロセスが維持されていました。

50mmから80mmの穴径範囲も工場の注文構成に合っていました。カッターヘッドはスピンドル上で交換されるため、50mmと80mmの作業間の移動は、機械の再設定ではなく、ヘッドの交換と確認で済みます。4kWのスピンドルは、深さ全体でトルクを維持するために指定され、1500kgのフレームは、自動送りでロールが進む間、スピンドルを安定させます。

設置には2日かかりました。初日は、位置決め、レベリング、電気接続を担当しました。2日目は、センター高さの設定、スクラップフォームでのテスト穴あけ、自動送りサイクルのオペレーター研修を担当しました。工場では、オペレーターが目視でロールを位置合わせするのではなく、エンドストップに押し付けてロードすることに慣れる時間を得るために、半シフトの間スクラップロールを稼働させました。

• 連続穴あけ:2300mmのストロークにより、2回目のクランプステップとそれに伴う穴の段差がなくなりました。
• 自動送り:ロールは設定された速度で進むため、オペレーターは保持して押すのではなく、ロードとアンロードを行います。
• センター高さ設定:スピンドルの高さをロールの直径に合わせることで、穴がロールの中央を通るようになります。
• 再設定ではなくヘッド交換:50mmと80mmの作業間の移動は、現在は工具交換です。

「穴の中央の段差は、古い機械では解決できなかった問題でした」と工場の技術マネージャーは語りました。「手作業でロールを修正し、それが普通だと自分たちに言い聞かせていました。連続穴あけにより、段差がなくなり、剥がしラインはシャフトにまっすぐ乗るロールを得られます。」

工場では、各バッチの最初のロールで穴の直径と長さを記録し、各シフトの終わりにカッターヘッドを点検します。50mmと80mmの間の段取り替えは、バッチ内ではなくバッチ間で行われるようにスケジュールされており、これにより、ラン中の穴のサイズの一貫性が保たれます。

C519はCE認証を取得しており、頭金後45営業日で納品可能です。カッターヘッド、ガイド部品、リモートでの試運転サポートが各機械に付属しています。